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Produits
Moulages en sable avec revêtement
On utilise du sable enrobé (en coquille), composé de sable de quartz, pré-enduit de résine phénolique thermoplastique et d'un durcisseur - l'hexaméthylènetétramine. La plaque métallique du modèle est chauffée entre 180 et 340 °C.
Descriptif
marqueur
Description du produit
Procédé de coulée en coquille (coulée à chaud à l'aide de sable enrobé, spécialisée pour la coulée de précision des métaux ferreux)
Principe du processus
On utilise du sable enrobé (en coquille), composé de sable de quartz, pré-enduit de résine phénolique thermoplastique et d'un durcisseur - l'hexaméthylènetétramine. La plaque métallique du modèle est chauffée entre 180 et 340 °C. Lorsque le sable enduit entre en contact avec des températures élevées, la résine fond rapidement, se réticule et durcit, formant une coquille de sable dure et fine à la surface de la dalle du modèle. Une fois la coque retirée, les deux moitiés du moule sont réunies pour former la cavité du moule. Du sable sec est versé autour de l'extérieur de la coque pour servir de support avant que le fer en fusion ne soit coulé, équilibrant ainsi le coût du moulage au sable avec la précision dimensionnelle du moulage de précision.
Matières premières spéciales
Sable de moulage : sable fin enrobé avec 2,5 à 4 % de résine ; faible régénérabilité.
Plaque modèle : un moule fendu en acier moulé ou en fonte, qui présente une résistance élevée à la chaleur, une résistance à l'usure et une longue durée de vie en cas d'utilisation répétée.
Agent de démoulage : stéarate de calcium et huile de silicone pour éviter que la coquille de sable n'adhère au moule.
Matériaux ferreux utilisés : pièces de petite et moyenne précision en fonte grise et ductile, telles que arbres à cames, engrenages, sièges de soupapes et carters hydrauliques.
Schéma technologique étape par étape du processus de coulée en moule carapace
Pièces moulées en fer dans l'état de livraison, produites par fonderie en coquille
Processus standard en six étapes
(1) Chauffage de la plaque de modèle en métal et application de l'agent de démoulage
Chauffez le moule à 200-280 °C et appliquez l'agent de démoulage uniformément pour garantir un retrait libre de la coquille de sable.
(2) Application de sable à l'aide d'une trémie basculante (fonctionnement de base)
Appuyez la dalle du modèle chauffée contre la trémie de stockage de sable et inversez l'ensemble de l'assemblage pour recouvrir complètement la surface du modèle avec du sable enduit. Tenez pendant 8 à 15 secondes. Le sable de surface est chauffé pour durcir et former une coque dure, tandis que le sable meuble non chauffé est reversé dans la trémie.
(3) Durcissement supplémentaire (burnout) du moule carapace
Transférez la dalle modèle avec la coque de sable formée dans un four de durcissement secondaire à 180-220°C pendant 30 à 90 secondes pour augmenter la résistance thermique de la coque. L'épaisseur de la coque est contrôlée entre 8 et 15 mm.
(4) Dépose de la coque, réalisation des noyaux et assemblage des demi-moules
Retirez la demi-coquille finie du moule à l'aide du mécanisme d'éjection. Pour les pièces comportant des cavités internes, des noyaux sont réalisés en même temps à partir de sable enrobé, puis les demi-coquilles supérieure et inférieure sont alignées et fixées entre elles.
(5) Installation dans le flacon pour renforcement et remplissage
Placez le moule à coque assemblé dans le flacon et remplissez l'espace autour avec du sable de support sec pour empêcher la coque de se dilater et de se fissurer pendant le versement. Versez la fonte fondue à une température fixe de 1 400 à 1 460 °C.
(6) Refroidissement, décorticage et nettoyage
Après refroidissement pendant 4 à 12 heures, détruisez la coquille de sable et retirez les pièces moulées. Retirez les carottes et les carottes, effectuez le grenaillage, la détection des défauts et l'usinage final.
Les principaux avantages et inconvénients du moulage en coquille
Avantages (par rapport au moulage au sable conventionnel)
Précision considérablement accrue : tolérance dimensionnelle CT9–CT11, dimensions stables et excellente répétabilité en production de masse.
Surface lisse : rugosité de surface Ra 6–25 µm avec une couche brûlée minimale, ce qui réduit considérablement les tolérances de tournage, de fraisage et de meulage.
Excellente capacité à former des pièces moulées à parois minces : la rigidité élevée du moule en carapace assure la production stable de pièces moulées en fonte avec des parois minces de 2 à 3 mm d'épaisseur, une topographie complexe et de petits trous.
Consommation de sable extrêmement faible : seule une fine couche de coque forme la cavité ; la consommation de sable ne représente que 1/10 de celle du moulage au sable conventionnel.
Hautement compatible avec l'automatisation : compatible avec les lignes automatiques pour la production de moules carapaces en production continue de masse.
Structure de coulée homogène : la perméabilité aux gaz contrôlée de la coque réduit considérablement les défauts, notamment les trous de gaz et les inclusions de scories.
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